重庆钢铁股份有限公司的智能机器人为轧制好的产品烙印生产信息。（受访者供图）
曾经是众人炼钢的火热生产场景，现在转化为数据中控室内的“生产算法”；曾经要靠人工笔写心算的钢材生产数据，如今交给智能集控中心处理；曾经要人工“一对一”进行的产品检测工序，现在由智能机器人“代劳”……
8月29日，记者蹲点重庆钢铁股份有限公司（以下简称重庆钢铁）轧钢生产线，看到一幅“AI+炼钢”的生产新场景：炽热的钢坯在生产流水线上奔腾不息，驱动这条“火红”生产线高速运转的主角，是精准的机器视觉，灵巧的喷印机器人，以及作为智能生产“神经中枢”的集控中心等。
这种新质生产力，让高温下的生产过程省时省力、精准高效，钢铁工业焕发出新的活力。
机器视觉系统自动识别每一个钢坯
钢铁产品的生产流程复杂且链条长，其生产每个环节都紧密相连，总体流程包括“炼焦—烧结—高炉冶炼—转炉生产—浇铸—轧制”，最终轧出条钢、钢板、钢卷及钢片等各类成品。
其中，“浇铸—轧制”这一环节，是整个生产流程的关键。通过浇铸作业得到的钢坯，经过严格的质量检测，合格品才能进入轧制工序，重庆钢铁投用的一系列机器视觉智能设备就派上了用场。
“从完成浇铸的钢坯进入轧钢厂的那一刻起，生产线上的AI机器视觉系统就启动了。”重庆钢铁轧钢生产线操作工何明波介绍，“火眼金睛”的机器视觉板坯自动识别系统，可以精准识别每一个板坯的“身份信息”并自动录入生产系统，确保产品源头可追溯。
“这些‘智能家伙’识别准确率，比人工操作厉害多了！”何明波说，以前他和同事要一个一个手动录入信息，工作量大且耗时多，现在有了机器视觉设备，他们的双手得到“解放”，只需在操作台前进行设备操控即可。
“慧眼”检测钢坯成品板型是否合规
通过机器视觉完成识别信息录入后的钢坯，便进入轧制生产工艺——经过加热炉烘烤后，一块块火红的钢坯在生产线上“快速游走”进入轧机。
此时设置在轧机上的“机器视觉辅助板型系统”摄影头，宛如一双双“慧眼”，及时检测出轧制不合格的钢坯板型，并把实时捕捉到的轧制形态偏差数据进行参数调整，及时反馈给接下来的生产流程，确保每一块钢坯成品精美成型。
“轧制工序是钢铁产品成型的关键，在机器视觉系统辅助下，生产线的轧制稳定性、产品良品率等多项指标都实现大幅提升。”何明波说，机器视觉设备作为轧制生产线“AI之眼”，它的洞察力不仅用于原料识别和板型检测，还可化身“质检官”，以0.02毫米的分辨率扫描每一个钢铁产品，进行产品表面缺陷检测和钢卷端面质量检测，“它能够以毫厘级的精度，捕捉到人工难以察觉的生产瑕疵。”
重庆钢铁热卷生产线负责人李鸿介绍，机器视觉设备投用以来，目前轧制产品精度达到98.15%，相比以前人工操作的精度提升近5%。
机器人化身“智能工匠”进行精准“印号”
钢铁成品完成轧制生产下线后，整套工序仍未完结，还需要为每件钢铁产品印上钢卷号、规格、炉号等多类生产信息。
这个看似简单的“印号”工序，曾经让一线钢铁工人叫苦不迭。“以前我们需要在刚下线的钢卷产品旁边进行手动喷印，不仅作业环境温度高、劳动强度大，还容易出错。”操作工何立建说起曾经的“人工喷印”直摇头。
现在，智能喷印机器人成为了重庆钢铁生产线上的“智能工匠”，无论是高温天气下的热喷印，还是冷却后的平整冷喷印，它都能精准、清晰地烙印下相关生产信息。
“机器人‘智能烙印’不仅带动企业生产效率提升，它还是保障产品质量追溯与高效流通的‘基石’。”重庆钢铁热卷生产线负责人张亮亮说，每一个精准的“智能烙印”都是钢铁产品的“数字身份证”，它将为后续产品分拣、仓储、运输及使用提供充分的信息保障，让产品全流程实现可追溯、可管理。
“神经中枢”集控中心操控生产全局
当天上午，在整个轧钢厂生产线作业期间，技术人员杨晓东在操控室盯着每一道生产工序的进程。
通过集控中心的高清显示大屏和智能交互界面，在AI数据驱动下，杨晓东不仅可操作“生产过程数据采集系统”查看生产运行数据，还可操作“热连轧轧制自动控制系统”调整生产参数，从而实时掌控每一道工序的运行动态，大幅提升生产响应速度和管理精度。
“在实施数字化技改前，热卷生产线每套生产设备的生产流程都是单一的、割裂的，工序协同非常不便。”张亮亮称，如今热卷产线采用“一线一室远程集控”，把曾经分散的工序进行高度整合，大幅提高了整条热卷生产线自动化率和智能化率。
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